Diminuire i costi in Azienda

Le sette pricipali fonti di spechi (muda) in Azienda

Approfondimenti sul Lean Management

Produzione di sprechi o aggiunta di valore

Prima ancora di iniziare a classificare i sette principali tipi di sprechi in un sistema produttivo bisogna identificare con chiarezza rispetto a cosa li consideriamo tali.

Come ho descritto nel post sul Lean Thinking, in contesti di Lean Production tutto ruota intorno al concetto di valore, riguarda quindi le attività che non aggiungono valore per il cliente all’interno di un processo produttivo di qualsiasi tipo. Possiamo identificare tre macro categorie di attività in un processo:

Attività che aggiungono valore per il cliente (ciò per cui è disposto a pagare)
Attività che non aggiungono valore per il cliente ma necessarie ai fini del processo
Attività che non aggiungono valore per il cliente e sono oggettivamente inutili

Partendo da questi presupposti è possibile analizzare correttamente le performance di un processo, non tutte le attività dispendiose possono essere eliminate ma sulla base di questi 3 concetti primari è possibile riflettere bene ed a fondo sulla situazione attuale ed intervenire, ma secondo quali principi?

Le attività 1 sono di primaria importanza, aggiungono valore, su quelle vanno concentrati gli sforzi guardando al cliente ed alle sue aspettative.

Le attività 2 sono un male necessario, non puoi eliminarle ma puoi cercare di ottimizzarle al meglio al fine di ridurne l’impatto sui costi finali del prodotto.

Le attività 3… sono spreco puro, soldi che ogni giorno la tua Azienda butta nel cestino, vanno eliminate senza se e senza ma.

I sette principali sprechi (Muda) secondo la Lean

Tutto nasce dal Toyota Production System dove la Lean ha origine, Taiichi Ohno attraverso un attenta osservazione individuò 3 principali macro categorie di sprechi all’interno di un sistema produttivo: Muda; Muri; Mura. In questo articolo mi concentro sui Muda ed i suoi sette principali sprechi:

Difetti e scarti, il più semplice da individuare, inutile sottolineare che il tuo cliente non è disposto a pagare per questo, inoltre, se il difetto lo riscontra lui sono guai. Il difetto oltre a “bruciare” materia prima costringe a rilavorazioni con impatti importanti sulla redditività.
Sovrapproduzione, questo è identificabile come uno dei più pericolosi e subdoli tra i sette. Sovraprodurre significa immobilizzare capitali inutilmente, necessitare di magazzini più grandi e correre il rischio di ritrovarsi con fondi di magazzino da svendere. Evitare la sovrapproduzione è uno dei principi cardine del Lean Management, inoltre quest’ultima alimenta il successivo spreco di cui parlo.
Scorte eccessive, materie prime, materiale in lavorazione o prodotti finiti rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno. La presenza di pezzi/materiali nel processo genera una quantità di “valore intrappolato” nel processo proporzionale alla numerosità dei pezzi.
Trasporto, operazioni di trasporto da un posto ad un altro, da un reparto ad un altro. Indubbiamente questi spostamenti hanno un costo in termini di risorse ed ogni volta che un prodotto viene trasferito rischia di essere danneggiato, perso, ritardato.
Micromovimenti, possono sembrare qualcosa di poco conto ma i micromovimenti non necessari all’interno di un ciclo di lavorazione dovuti (ad esempio) ad erronei posizionamenti di materiali/attrezzature e/o/anche azioni improduttive dovute al mancato studio ergonomico dei posti di lavoro impattano molto pesantemente sui tempi di produzione quindi sulla redditività.
Attese e tempi morti, quì parliamo di uno spreco decisamente importante. Collaboratori o macchinari fermi senza fare nulla in attesa di qualcosa tipo ritardo di consegna dalla precedente attività, mancanza di materia prima e/o istruzioni specifiche. Ebbene il costo di quel tempo viene sottratto direttamente al profitto. Se poi quel tempo deve essere recuperato facendo straordinari…
Over Processing, operazioni inutili nel processo e/o attività non necessarie, queste costituiscono un costo non aggiungendo un valore. Le cause possono essere molteplici: Mancanza di informazioni; Assenza formazione operatori; Indisponibilità di una risorsa; Mancanza di semplicità o un’eccessiva complessità del processo decisionale; Imprecisione o assenza di procedure operative.

Per concludere

Come hai visto all’interno di ogni Azienda (forse anche la Tua) ci sono tante potenziali fonti di sprechi grandi e piccole, questa è la cattiva notizia. Quella buona è che è possibile intervenire su di essi, vedrai nell’immediato i primi risultati in termini di produttività, efficienza e redditività. Il focus è sempre quello del valore aggiunto, ovvero quello che il cliente è disposto a pagare e la flessibilità di un Azienda che sa mettersi in discussione ogni giorno fa la differenza nel breve, medio e lungo termine.

Diminuire i costi inutili in Azienda rende quest’ultima più sana, più forte, più rapida e sempre pronta a cogliere nuove opportunità in maniera profittevole.